制砖生产工艺流程的关键环节解析

制砖生产工艺流程的关键环节解析

一套完整的制砖工艺，可以看作一条精准的“流水线”。它从处理原料开始，到最终产出强度合格的成品砖结束，其中几个核心环节的质量控制，直接决定了最终产品的成败。

第一环节：原料制备与处理

这是整个流程的基石，目标是获得成分均匀、干湿适度、颗粒合适的“砖用泥料”。

原料破碎与筛分：如果使用煤矸石、页岩等硬质原料，必须先通过破碎机打碎，再经筛网筛选，确保颗粒大小符合后续工艺要求，过大颗粒会严重影响砖坯质量。

配料与搅拌：根据产品强度要求，将粘土（或页岩、粉煤灰等主料）与适量的水、内燃料（如煤粉）等按精确比例混合。搅拌必须充分、均匀，让水和原料颗粒完全融合，形成质地一致的混合料。

陈化（闷料）：将混合好的原料堆放在陈化库中静置一段时间（通常24-72小时）。这个过程能让水分充分渗透到原料颗粒内部，提高其可塑性，使后续成型更容易，砖坯不易开裂。

第二环节：砖坯成型

这是赋予砖块形状与初始强度的关键步骤。

真空挤出：陈化好的原料被送入真空挤出机。在挤出机内，原料先被抽去部分空气（减少砖坯内部气泡和分层），然后在螺旋绞刀的强大推力下，通过特定形状和尺寸的机口（模具）被连续挤压出来，形成一条致密的“泥条”。真空度和挤出压力是此环节的核心控制参数。

切割与码坯：挤出的连续泥条，由自动切坯机按照设定长度切成一块块独立的湿砖坯。随后，由机械手或人工将湿砖坯整齐地码放在窑车或养护托板上，为进入下一环节做好准备。

第三环节：砖坯干燥

刚成型的湿砖坯含水量高、强度极低，必须通过干燥排出大部分水分。

干燥原理：将码放好的湿坯送入干燥室（隧道干燥室或室式干燥室），利用窑炉余热或独立热风系统，在控制好的温度、湿度和风速条件下，缓慢而稳定地蒸发砖坯中的水分。

关键控制：干燥速度至关重要。过快会导致砖坯表面收缩太快而内部水分出不来，产生裂纹；过慢则影响生产效率。干燥后的砖坯含水率需降至一个很低的标准（如低于6%），才能进入焙烧。

第四环节：高温焙烧与冷却

这是使砖坯发生质变，获得最终强度和耐久性的核心环节。

焙烧：将干坯送入隧道窑或轮窑中，在高温下（通常950℃-1100℃）经历预热、升温、保温、降温等多个阶段。在高温下，原料中的化学成分发生反应并熔融，颗粒间牢固结合，使砖体烧结，获得高强度。

冷却：焙烧完成后，砖块必须在窑内按控制好的速度缓慢冷却。急速冷却会导致砖体内部产生应力而开裂。冷却后的砖体温度需降至接近室温，方可出窑。

总结：环环相扣，重在控制

制砖工艺的四大环节紧密相连，上一道工序的质量直接决定下一道工序的成败。原料不均匀，成型就易出瑕疵；干燥控制不好，焙烧必然出废品。因此，现代制砖管理的核心在于对每个环节的关键参数（如原料配比、真空度、干燥温湿度、焙烧温度曲线）进行精细化控制和记录。理解并掌控好这些关键环节，是实现稳定生产、提升产品质量和降低成本的必由之路。