Aprendiendo de las fallas: Tratamiento in situ y análisis de causa raíz de los diez problemas operativos comunes en las máquinas para fabricar ladrillos

Aprendiendo de las fallas: Tratamiento in situ y análisis de causa raíz de los diez problemas operativos comunes en las máquinas para fabricar ladrillos

El funcionamiento de una máquina para fabricar ladrillos es una lucha constante contra el desgaste, la vibración y la presión. Las fallas son inevitables, pero cada una representa una señal de alerta del equipo y una valiosa oportunidad de aprendizaje. Dominar el método, desde el tratamiento in situ hasta el análisis de causa raíz, es clave para la transición del mantenimiento reactivo al mantenimiento proactivo. A continuación, se presenta un análisis detallado de los diez problemas operativos comunes.

Problema 1: Ladrillos sueltos y resistencia insuficiente

Tratamiento in situ: Verifique inmediatamente si el indicador de presión del sistema hidráulico alcanza el valor establecido; escuche si hay una vibración débil y sorda; e inspeccione las materias primas para ver si es difícil formar una bola después de comprimirlas.

Análisis de causa raíz:

Presión insuficiente: Una fuga interna en la bomba hidráulica, un ajuste de presión bajo de la válvula de alivio, un obús de válvula atascado o sellos de cilindro dañados pueden provocar fugas de presión. Fuerza de vibración insuficiente: Rodamientos del motor de vibración dañados, bloques excéntricos mal ajustados o tornillos flojos pueden reducir la fuerza de excitación; la falta de una fase de potencia puede provocar una velocidad insuficiente del motor.

Problemas con la materia prima: Relación agua-cemento desequilibrada (exceso o escasez de agua), contenido insuficiente de cemento o granulación incorrecta de los áridos. Problema 2: Grosor desigual de los ladrillos, esquinas astilladas y bordes rotos.

Intervención in situ: Detenga la máquina y observe si el vehículo de distribución de material se mueve y descarga uniformemente; compruebe que el palé esté plano y retire cualquier material duro restante en las paredes del molde.

Análisis de la causa raíz:

Distribución desigual del material: La deformación de la oruga del vehículo de distribución, el desgaste de la pala de arado o el arqueamiento del material en la tolva provocan niveles de llenado desiguales en las cavidades del molde.

Deformación de la almohadilla: La mala calidad del palé o la flexión desigual de la carga a largo plazo provocan una altura desigual de la cavidad del molde. Problema en el molde: La adherencia o el desgaste en la pared del molde, o el juego excesivo en las varillas guía del cilindro, provocan que el material se desplace hacia un lado durante el prensado.

Problema 3: Ruido en el sistema hidráulico y temperatura excesiva del aceite.

Intervención in situ: Escuche la fuente del ruido (bomba, válvula o motor); compruebe la temperatura del depósito de aceite hidráulico; y compruebe el correcto funcionamiento del agua de refrigeración o del ventilador.

Análisis de la causa raíz:

Cavitación de la bomba: Un filtro de aceite obstruido, una fuga en la tubería de entrada de aceite o un nivel bajo de aceite pueden causar ruido de cavitación en la bomba.

Daños en los componentes: Desgaste interno en la bomba hidráulica, daños en los cojinetes u oscilación de alta frecuencia del obús de la válvula. Sobrecalentamiento del sistema: Obstrucción del enfriador, fugas graves del sistema (energía convertida en calor), viscosidad inadecuada del aceite o funcionamiento prolongado con sobrecarga.

Problema 4: Movimiento lento, lento o débil del cilindro

Intervención in situ: Observe el funcionamiento de uno o varios cilindros; compruebe el nivel y la calidad del aceite. Análisis de la causa raíz:

Admisión de aire del sistema: Los sellos defectuosos en la línea de succión de aceite permiten la entrada de aire al sistema, lo que provoca movimientos bruscos y deslizamientos.

Obstrucción de la línea de aceite: Un filtro de aceite obstruido o una válvula de tamaño insuficiente provocan un flujo insuficiente y un movimiento lento.

Fuga interna: Los sellos del cilindro desgastados o una fuga interna en la válvula de control provocan pérdida de presión y flujo, lo que se manifiesta como debilidad.

Problema 5: La mesa vibratoria hace ruido y golpea.

Intervención in situ: ¡Parada de emergencia inmediata! Utilice un martillo para comprobar si todos los pernos que conectan el motor vibratorio, la mesa vibratoria y el bastidor están flojos.

Análisis de la causa raíz:

Sujeciones flojas: Esta es la causa más común y peligrosa. Los equipos sometidos a vibraciones prolongadas de alta frecuencia pueden aflojar o romper fácilmente los pernos. Daños en los componentes: Rodamiento del motor vibratorio dañado, bloque excéntrico roto o resorte/almohadilla de goma del amortiguador roto. Problema 6: Desmoldeo difícil, ladrillos dañados

Solución in situ: Revisar la pared interna del molde y el cabezal de prensado para comprobar su suavidad y ausencia de rayones; aplicar grasa a los pasadores guía del molde; ajustar la sincronización de los pasadores expulsores de desmoldeo.

Análisis de la causa raíz:

Problema del molde: Acabado deficiente del molde, conicidad hacia atrás (desgaste) o falta de desmoldante (lubricación).

Problema operativo: El sobrellenado o la presión excesiva provocan una expansión excesiva de los ladrillos y su atascamiento en el molde.

Asincronía en la expulsión: Varios pasadores expulsores de desmoldeo suben y bajan de forma asincrónica, lo que provoca el desgarro de los ladrillos.

Problema 7: Sin salida del PLC, toda la máquina inoperativa

Solución in situ: Revisar los indicadores del PLC (encendido, funcionamiento, error); verificar que el botón de parada de emergencia se haya reiniciado; revisar el disyuntor principal.

Análisis de la causa raíz:

Fallo de alimentación: Fusible del circuito de control fundido, módulo de alimentación dañado.

Desconexión del circuito de seguridad: Los dispositivos de protección, como el botón de parada de emergencia, el interruptor de la puerta de seguridad y el relé de presión, no se han reiniciado. Fallo de hardware: El PLC o el módulo de expansión de salida está dañado.

Problema 8: La válvula solenoide no funciona o la bobina está quemada.

Acción in situ: Utilice un multímetro para medir la resistencia de la bobina; fuerce manualmente la salida en ese punto del armario de control eléctrico y escuche si hay algún sonido.

Análisis de la causa raíz:

Problema de la bobina: Desajuste de voltaje, arranques y paradas frecuentes que provocan sobrecalentamiento, quemaduras o defectos de calidad.

Carrete de la válvula atascado: La contaminación por aceite y las impurezas que entran en la holgura del carrete de la válvula impiden que el solenoide mueva el carrete después de conectar la alimentación.

Problema de cableado: Un cableado suelto o un relé intermedio dañado impiden que se envíe la señal de control.

Problema 9: El silo no descarga o el carro de distribución de material no funciona correctamente.

Acción in situ: Limpie el silo de material acumulado; revise la vía del carro de distribución de material para detectar obstrucciones; y verifique que el motor de accionamiento funcione.

Análisis de la causa raíz:

Acumulación de material: El alto contenido de humedad de la materia prima o la retención prolongada en el silo crea una "rata". Atasco mecánico: Ruedas de distribución de material desgastadas, orugas deformadas u obstrucciones. Fallo eléctrico: Protección contra sobrecarga del motor de accionamiento, fallo del interruptor de límite o fallo del inversor.

Problema 10: Gran cantidad de panal en la superficie del ladrillo.

Acción en obra: Verificar si el tamaño de partícula del árido grueso en la materia prima excede el estándar; reducir la frecuencia o duración de la vibración; aumentar la fluidez de la lechada.

Análisis de la causa raíz:

Proporción inadecuada de materia prima: El exceso de árido grueso y la cantidad insuficiente de árido fino (arena) impiden el relleno efectivo de huecos; la trabajabilidad del material es deficiente y la fluidez insuficiente.

Proceso de vibración inadecuado: La vibración excesiva provoca la separación del árido de la lechada de cemento, lo que provoca su hundimiento y concentración.

Ventilación deficiente: El aire del material no se puede expulsar eficazmente antes del prensado, lo que forma poros en la superficie del ladrillo.

Conclusión: La resolución de problemas es una solución temporal, mientras que el análisis de la causa raíz es una solución fundamental. Al registrar sistemáticamente los síntomas, las soluciones y las causas raíz de cada falla, podrá crear un mapa de estado de sus equipos. Esto no solo permitirá una resolución más rápida de problemas en el futuro, sino que también le ayudará a establecer un sistema de mantenimiento predictivo para prevenir fallas y, en última instancia, garantizar el funcionamiento a largo plazo de la línea de producción.