Méthode de production de briques de ciment

Les briques de ciment et les briques de ciment en argile sans combustion sont des briques neuves composées d'argile mélangée à une petite quantité de ciment et d'adjuvants. Elles ne nécessitent pas de combustion et sont naturellement durcies. Son processus de production est le suivant :

1. Sélection des matières premières

1. Argile : Elle doit contenir une certaine quantité de particules libres pour faciliter le mélange avec le ciment. L'argile contenant moins de sable peut être mélangée au sable du sol. L'argile qui contient moins de sable et qui est relativement dure doit être broyée avant d'ajouter du sable.

2. Ciment : L'ajout de 10 % de ciment Portland ordinaire 425# peut améliorer la résistance et la résistance à l'eau des briques et les empêcher de se fissurer après avoir été immergées dans l'eau. Sinon, les briques générales se fissureront.

3. Adjuvants : L'ajout d'une petite quantité d'adjuvants (renforçants) peut non seulement améliorer la résistance au durcissement des briques, mais également réduire la quantité de ciment et le coût du produit.

4. Eau : Si la quantité d’eau est appropriée, la résistance de la brique sera élevée. Si l'humidité de moulage est faible, la résistance de la brique sera faible et la résistance du matériau dans le moule sera grande. Si un côté est sous pression, la surface inférieure de la brique ne sera pas dense si l'humidité de moulage est élevée. est élevé, la surface inférieure sera humide et elle sera facilement endommagée à la sortie du moule. Lorsque la teneur en humidité du sable est de 3 à 5 %, la consommation d'eau appropriée pendant le moulage est de 10 %. Si la matière première contient trop de sable fin, réduisez-la à 8 %.

2. Fonctionnement du processus

1. Temps de mélange : un temps de mélange long entraînera un mélange uniforme. La force du mélange sec en 20 minutes est de 15 à 23 % supérieure à celle du mélange humide en 10 minutes ; le temps de mélange humide est approprié pour que le matériau ne s'agglomère pas. La durée de stockage appropriée des matériaux mélangés est d'environ 2 heures. Si la durée est trop longue ou trop courte, la résistance à la compression des briques sera réduite.

2. Pression de moulage : La meilleure pression lors du moulage de briques en argile-ciment est de 500 kilogrammes par centimètre carré. Sous cette pression, ses produits présentent une résistance élevée à la compression et une bonne résistance à l’eau. La pression est trop faible et il est difficile de compacter.

3. Conditions d'entretien : Les briques en terre cuite sont généralement protégées par l'énergie solaire. La force du durcissement naturel de 7 jours au soleil équivaut à 67 à 90 % de la force d'âge de 28 jours ; la force d'âge de 28 jours est de 80 à 95 % de la force d'un quart d'âge. Par conséquent, si le site de durcissement est petit, les briques en argile-ciment peuvent être expédiées de l'usine après 7 jours de durcissement naturel.

Le rapport de plusieurs matériaux pour les briques crues

Formule de brique à combustion libre 1. Briques de cendres volantes : 30 % de cendres de charbon, 30 % de scories, 30 % de salpêtre (petits cailloux), 8 à 10 % de ciment et 0,2 % d'essence de sable rocheux. (100 kg/cm2 plus 8 % de ciment, 150 kg/cm2 plus 10 % de ciment)

Formule de brique non cuite 2. Brique de salpêtre en pierre : 60 % de poudre de pierre, 3 % de salpêtre en pierre (petits cailloux), 8 à 10 % de ciment, 3 % de chaux vive et 0,2 % de poudre de cendre.

Formule de brique sans feu 3. Brique de sable de rivière : ① 60 % de sable de rivière, 30 % de poudre de pierre, 10-15 % de ciment, 0,5 % de mortier. ②0,2% de poudre de cendre, 0,2% d'agent de renforcement précoce, 0,2% de chlorure de potassium. (Choisissez-en un)

Formule de brique sans feu 4. Brique de schiste (après concassage) : 90 % de schiste, 8 à 10 % de ciment, 0,2 % de sable rocheux, 0,2 % de chlorure de potassium.

5. Poudre de minerai d'or : 60 % de poudre de minerai d'or, 30 % de poudre de pierre, 10 à 15 % de ciment, 0,2 % d'essence de sable rocheux, 0,2 % de chlorure de potassium et 0,2 % d'agent de résistance précoce.

6. Briques de cendres volantes à haute teneur : 60 % de cendres volantes, 30 % de scories, 8 à 10 % de ciment, 0,2 % d'essence de sable rocheux et 0,2 % d'agent de résistance précoce.

1. Argile : Elle doit contenir une certaine quantité de particules libres pour faciliter le mélange avec le ciment. L'argile contenant moins de sable peut être mélangée au sable du sol. L'argile qui contient moins de sable et qui est relativement dure doit être broyée avant d'ajouter du sable.

2. Ciment : L'ajout de 10 % de ciment Portland ordinaire 425# peut améliorer la résistance et la résistance à l'eau des briques et les empêcher de se fissurer après avoir été immergées dans l'eau. Sinon, les briques générales se fissureront.

3. Adjuvants : L'ajout d'une petite quantité d'adjuvants (renforçants) peut non seulement améliorer la résistance au durcissement des briques, mais également réduire la quantité de ciment et réduire le coût du produit.

4. Eau : Si la quantité d’eau est appropriée, la résistance de la brique sera élevée. Si l'humidité de moulage est faible, la résistance de la brique sera faible et la résistance du matériau dans le moule sera grande. Si un côté est sous pression, la surface inférieure de la brique ne sera pas dense si l'humidité de moulage est élevée. est élevé, la surface inférieure sera humide et elle sera facilement endommagée à la sortie du moule. Lorsque la teneur en humidité du sable est de 3 à 5 %, la consommation d'eau appropriée pendant le moulage est de 10 %. Si la matière première contient trop de sable fin, réduisez-la à 8 %.

Fonctionnement du processus de production de briques de ciment

1. Temps de mélange : Plus le temps de mélange est long, meilleur sera le mélange. La force du mélange sec en 20 minutes est de 15 à 23 % supérieure à celle du mélange humide en 10 minutes ; le temps de mélange humide est approprié pour que le matériau ne s'agglomère pas. La durée de stockage appropriée des matériaux mélangés est d'environ 2 heures. Si la durée est trop longue ou trop courte, la résistance à la compression des briques sera réduite.

2. Pression de moulage : La meilleure pression lors du moulage de briques en argile-ciment est de 500 kilogrammes par centimètre carré. Sous cette pression, ses produits présentent une résistance élevée à la compression et une bonne résistance à l’eau. La pression est trop faible et il est difficile de compacter.

3. Conditions d'entretien : Les briques en terre cuite sont généralement protégées par l'énergie solaire. La force du durcissement naturel de 7 jours au soleil équivaut à 67 à 90 % de la force d'âge de 28 jours ; la force d'âge de 28 jours est de 80 à 95 % de la force d'un quart d'âge. Par conséquent, si le site de durcissement est petit, les briques d’argile-ciment peuvent être expédiées de l’usine après 7 jours de durcissement naturel.