Tirer les leçons des pannes : Traitement sur site et analyse des causes profondes des dix problèmes opérationnels courants des machines à briques

Tirer les leçons des pannes : Traitement sur site et analyse des causes profondes des dix problèmes opérationnels courants des machines à briques

Le fonctionnement d'une machine à briques est un combat permanent contre l'usure, les vibrations et la pression. Les pannes sont inévitables, mais chacune d'elles constitue un signal de détresse de l'équipement et une précieuse opportunité d'apprentissage. Maîtriser la méthode, du traitement sur site à l'analyse des causes profondes, est la clé pour passer d'une maintenance réactive à une maintenance proactive. Voici une analyse approfondie des dix problèmes opérationnels courants.

Problème 1 : Briques mal fixées et résistance insuffisante

Traitement sur site : Vérifier immédiatement si l'indicateur de pression du système hydraulique atteint la valeur de consigne ; écouter si un bruit de vibration faible et sourd se fait entendre ; et inspecter les matières premières pour voir si elles ont du mal à former une boule après avoir été comprimées.

Analyse des causes profondes :

Pression insuffisante : Une fuite interne dans la pompe hydraulique, une pression de la soupape de décharge trop basse, un obus de soupape coincé ou des joints de cylindre endommagés peuvent entraîner des fuites de pression.

Force de vibration insuffisante : Des roulements de moteur de vibration endommagés, des blocs excentriques mal réglés ou des vis desserrées peuvent réduire la force d’excitation ; une phase d’alimentation manquante peut entraîner une vitesse de rotation insuffisante du moteur.

Problèmes de matières premières : Rapport eau-ciment déséquilibré (trop ou trop peu d’eau), teneur en ciment insuffisante ou granulométrie inadéquate. Problème 2 : Épaisseur de brique inégale, coins ébréchés et bords cassés.

Intervention sur site : Arrêter la machine et vérifier si le véhicule de distribution se déplace et décharge uniformément ; vérifier que la palette est plane ; et retirer tout matériau dur restant sur les parois du moule.

Analyse des causes profondes :

Répartition inégale du matériau : La déformation de la chenille du véhicule de distribution, l’usure de la lame de soc ou la courbure du matériau dans la trémie entraînent des niveaux de remplissage inégaux dans les cavités du moule.

Déformation des patins : Une palette de mauvaise qualité ou une flexion inégale et prolongée sous charge entraîne une hauteur inégale des cavités du moule.

Problème de moule : L’adhérence ou l’usure des parois du moule, ou un jeu excessif au niveau des tiges de guidage du vérin, provoquent un pincement latéral du matériau lors du pressage.

Problème 3 : Bruit du système hydraulique et température d’huile excessive.

Intervention sur site : Écouter la source du bruit (pompe, vanne ou moteur) ; vérifier la température du réservoir d’huile hydraulique ; et vérifier le bon fonctionnement de l’eau de refroidissement ou du ventilateur.

Analyse des causes profondes :

Cavitation de la pompe : Un filtre à huile obstrué, une fuite dans le tuyau d’admission d’huile ou un faible niveau d’huile peuvent provoquer un bruit de cavitation de la pompe.

Dommages aux composants : Usure interne de la pompe hydraulique, dommages aux roulements ou oscillations à haute fréquence du corps de vanne. Surchauffe du système : Blocage du refroidisseur, fuite importante du système (énergie convertie en chaleur), viscosité d’huile incorrecte ou fonctionnement en surcharge prolongé.

Problème 4 : Mouvement lent, rampant ou faible du vérin

Intervention sur site : Observer le fonctionnement d’un ou de plusieurs vérins ; vérifier le niveau et la qualité de l’huile. Analyse des causes profondes :

Admission d’air du système : Des joints défectueux dans la conduite d’aspiration d’huile laissent entrer de l’air dans le système, ce qui entraîne des mouvements saccadés et un glissement.

Obstruction de la conduite d’huile : Un filtre à huile obstrué ou une vanne sous-dimensionnée entraîne un débit insuffisant et un mouvement lent.

Fuite interne : Des joints de cylindre usés ou une fuite interne dans la vanne de régulation provoquent une perte de pression et de débit, se traduisant par une faiblesse.

Problème 5 : La table vibrante est bruyante et cogne.

Intervention sur site : Arrêt d’urgence immédiat ! À l’aide d’un marteau, vérifiez que tous les boulons reliant le moteur vibrant, la table vibrante et le châssis ne sont pas desserrés.

Analyse des causes profondes :

Fixations desserrées : Il s’agit de la cause la plus courante et la plus dangereuse. Un équipement soumis à des vibrations haute fréquence prolongées peut facilement desserrer ou cisailler les boulons. Dommages aux composants : Roulement du moteur vibrant endommagé, bloc excentrique cassé ou ressort/tampon amortisseur cassé.

Problème 6 : Démoulage difficile, briques endommagées

Solution sur site : Vérifiez que la paroi intérieure du moule et la tête de pressage sont lisses et ne présentent pas de rayures ; Appliquer de la graisse sur les axes de guidage du moule ; ajuster la synchronisation des éjecteurs de démoulage.

Analyse des causes profondes :

Problème de moule : Mauvaise finition du moule, usure de la face arrière ou manque d’agent de démoulage (lubrification).

Problème opérationnel : Un remplissage excessif ou une pression excessive provoque une dilatation excessive des briques et leur blocage dans le moule.

Asynchronisme d’éjection : Plusieurs éjecteurs de démoulage montent et descendent de manière asynchrone, provoquant la rupture des briques.

Problème 7 : Absence de sortie de l’automate programmable industriel (API), machine entièrement inopérante

Solution sur site : Vérifier les voyants de l’API (alimentation, fonctionnement, erreur) ; vérifier que le bouton d’arrêt d’urgence est réinitialisé ; vérifier le disjoncteur principal.

Analyse des causes profondes :

Panne de courant : Fusible du circuit de commande grillé, module d’alimentation endommagé.

Déconnexion du circuit de sécurité : Les dispositifs de protection tels que le bouton d’arrêt d’urgence, l’interrupteur de porte de sécurité et le relais de pression ne sont pas réinitialisés. Défaillance matérielle : L’API ou le module d’extension de sortie est endommagé.

Problème 8 : L’électrovanne ne fonctionne pas ou la bobine est grillée.

Intervention sur site : Mesurer la résistance de la bobine à l’aide d’un multimètre ; forcer manuellement la sortie à cet endroit dans l’armoire de commande électrique et écouter un son.

Analyse des causes profondes :

Problème de bobine : Inadéquation de tension, démarrages et arrêts fréquents entraînant une surchauffe, un grillage ou des défauts de qualité.

Blocage du tiroir de la vanne : Contamination d’huile et impuretés pénétrant dans le jeu du tiroir de la vanne empêchant le solénoïde de déplacer le tiroir après la mise sous tension.

Problème de câblage : Un câblage desserré ou un relais intermédiaire endommagé empêche la transmission du signal de commande.

Problème 9 : Le silo ne se décharge pas ou le chariot de distribution de matériaux fonctionne mal.

Intervention sur site : Débarrasser le silo de toute accumulation de matériaux ; vérifier l’absence d’obstructions sur les rails du chariot de distribution de matériaux ; et vérifier le fonctionnement du moteur d’entraînement.

Analyse des causes profondes :

Accumulation de matériaux : Une teneur élevée en humidité de la matière première ou une rétention prolongée dans le silo crée un « trou de rat ».

Blocage mécanique : Roues de distribution de matériaux usées, rails déformés ou obstructions. Panne électrique : Protection contre les surcharges du moteur d'entraînement, défaillance de l'interrupteur de fin de course ou de l'onduleur.

Problème 10 : Alvéoles importantes à la surface de la brique.

Intervention sur site : Vérifier si la granulométrie des granulats grossiers dans les matières premières dépasse la norme ; réduire la fréquence ou la durée des vibrations ; augmenter la fluidité du coulis.

Analyse des causes profondes :

Ratio de matières premières incorrect : Un excès de granulats grossiers et un manque de granulats fins (sable) empêchent le remplissage efficace des vides ; le matériau est peu maniable et sa fluidité insuffisante.

Processus de vibration incorrect : Des vibrations excessives provoquent la séparation des granulats du coulis de ciment, ce qui entraîne leur affaissement et leur concentration.

Mauvaise ventilation : L'air contenu dans le matériau ne peut pas être expulsé efficacement avant le pressage, ce qui entraîne la formation de pores à la surface de la brique.

Conclusion : Le dépannage est une solution temporaire, tandis que l'analyse des causes profondes est une solution fondamentale. En enregistrant systématiquement les symptômes, les solutions et les causes profondes de chaque défaut, vous pourrez établir un bilan de santé de votre équipement. Cela permettra non seulement une résolution plus rapide des problèmes à l'avenir, mais vous aidera également à établir un système de maintenance prédictive pour éviter que des défauts ne se produisent, garantissant ainsi le fonctionnement à long terme de la ligne de production.