Méthodes d'entretien courant des équipements de fabrication de briques

Méthodes d'entretien courant des équipements de fabrication de briques

Pour assurer le bon fonctionnement des équipements de fabrication de briques et prolonger leur durée de vie, il est essentiel de privilégier la prévention des pannes plutôt que la réparation après une panne. Un système d'entretien courant efficace ne repose pas sur une technologie complexe ou sophistiquée, mais plutôt sur des pratiques standardisées comprenant des vérifications régulières, le nettoyage, la lubrification et les réglages. Il s'applique à l'ensemble du cycle de vie des équipements et constitue la pierre angulaire d'une production continue et stable.

L'entretien courant commence par des vérifications et un nettoyage systématiques avant et après chaque cycle de production. Avant de commencer à travailler, les opérateurs doivent inspecter visuellement, tactilement et auditivement les équipements. Ils doivent vérifier le serrage de tous les boulons de fixation, le niveau d'huile hydraulique dans le réservoir, l'absence de fuites au niveau des conduites et des joints, et nettoyer les moules, les trémies d'alimentation et les convoyeurs afin d'éliminer tout résidu. Après le démarrage, laissez l'équipement tourner au ralenti quelques instants afin de vérifier que le moteur, le réducteur et les composants vibrants fonctionnent de manière régulière et fluide, et que les manomètres et autres instruments affichent des valeurs normales. Après la production, il est essentiel de nettoyer soigneusement l'équipement, à l'intérieur comme à l'extérieur, de tout résidu de matériau mélangé, en particulier au niveau du mécanisme de mélange, de la surface de la tête de pression et de la cavité du moule. Ceci évite le durcissement et l'agglomération du matériau, garantit un démarrage en douceur et préserve la précision de l'équipement.

Outre le nettoyage de surface, la lubrification régulière des pièces mobiles et le réglage des points clés constituent un niveau de maintenance plus approfondi. Les manuels d'utilisation précisent généralement l'emplacement, la fréquence et le type de graisse ou d'huile nécessaires à la lubrification des roulements, des chaînes et des rails de guidage. Le respect strict de ces consignes prévient l'usure anormale et la surchauffe dues au frottement à sec. Parallèlement, il est nécessaire de vérifier et d'ajuster régulièrement des paramètres tels que la tension de la courroie et la force d'excitation du moteur de vibration afin d'assurer un fonctionnement optimal de l'équipement. Pour les systèmes hydrauliques, outre le maintien d'un niveau d'huile suffisant, la couleur et la propreté de l'huile doivent être contrôlées régulièrement. En cas d'émulsification ou de présence excessive d'impuretés, l'huile doit être filtrée ou remplacée sans délai.

La mise en place d'un registre de maintenance clair et la mise en œuvre du remplacement préventif des pièces d'usure permettent d'optimiser la maintenance. Il est recommandé d'établir un registre de maintenance simple pour chaque équipement majeur, en y consignant la date de chaque inspection, les problèmes rencontrés, les opérations de lubrification et de maintenance effectuées, ainsi que les pièces remplacées. Ce registre garantit non seulement qu'aucune intervention de maintenance n'est négligée, mais aide également les opérateurs à suivre l'évolution de l'état des équipements. Par exemple, si la température d'un roulement augmente lentement, son remplacement peut être programmé avant toute défaillance complète. Pour les pièces d'usure ayant une durée de vie définie, telles que les revêtements de moule, les joints et les éléments filtrants, le remplacement préventif doit être planifié en fonction de leur usure et des lots de production, plutôt que d'attendre une défaillance totale entraînant un arrêt de production ou des produits défectueux. Cette approche systématique permet de minimiser les taux de panne et les arrêts imprévus, garantissant ainsi une production stable et efficace à long terme.