Analyse du processus de production de briques : contrôle qualité des matières premières aux produits finis

Analyse du processus de production de briques : contrôle qualité des matières premières aux produits finis

Produire une brique qualifiée est un projet systématique imbriqué. Le contrôle qualité ne concerne pas seulement l’inspection finale, mais s’étend à chaque étape, des matières premières aux produits finis. Pour garantir une qualité stable, nous devons fermement saisir les points de contrôle des quatre liens principaux suivants.

1. Contrôle des matières premières et des ratios : poser le « gène » de la résistance

C’est la base pour déterminer la qualité intrinsèque des briques, et le contrôle des sources est crucial.

Points de contrôle :

Matières premières stables : Les spécifications et les sources de ciment et de granulats (sable, poudre de pierre, scories, etc.) doivent être relativement fixes. Les matières premières entrant dans l’usine doivent être brièvement inspectées pour éviter l’utilisation de ciment humide et aggloméré ou de sable contenant une teneur excessive en boue.

Dosage précis : peser ou mesurer strictement selon la formule réussie. Le ciment est la « colle » de la résistance et doit être utilisé en quantité suffisante et précise. La taille des particules des granulats doit être adaptée de manière appropriée.

Humidité modérée : La quantité d’eau ajoutée est le paramètre principal du processus. S'il y a trop d'humidité, les briques seront molles, faciles à déformer et à craquer plus tard ; s’il y a trop peu d’humidité, les matériaux seront secs et dispersés et les briques ne seront pas compactées. Le but est que le mélange « forme une boule lorsque vous le tenez dans votre main et s'étale lorsque vous touchez le sol ».

Bien mélanger : assurez-vous que tous les matériaux, en particulier le ciment et l'eau, sont mélangés uniformément dans le mélangeur, sans grumeaux secs ni couleurs inégales.

2. Contrôle de la formation et de la suppression : façonner un « corps » dense

Le processus de formage donne à la brique sa forme et sa densité initiale, ce qui affecte directement la résistance du produit fini.

Points de contrôle :

Remplissage uniforme : La quantité de mélange versée dans le moule à chaque fois doit être stable, suffisante et uniformément répartie. S’il y a moins de matière, les briques ne seront pas pleines, et s’il y a trop de matière, la pression sera anormale.

Garantie de pression et de temps : assurez-vous que la pression de moulage (ou force de vibration) fournie par l'équipement est suffisante et maintenez un temps de pressurisation/vibration suffisant. Si la pression est insuffisante ou le temps trop court, l’intérieur des briques se détachera, ce qui est la cause directe d’une mauvaise résistance.

Le moule est en bon état : le moule doit être propre, non déformé et installé avec précision. Des moules usés ou sales peuvent entraîner des dimensions de briques inexactes, des surfaces rugueuses et des bords et coins manquants.

3. Gestion et contrôle de la maintenance : parvenir à une "croissance" de la force

Il s’agit du maillon le plus facilement négligé mais le plus critique, où la résistance ultime de la brique est « développée ».

Points de contrôle :

Repos initial : les briques humides formées doivent reposer sur la palette pendant une période de temps suffisante (généralement plus de 12 à 24 heures), puis se déplacer après avoir acquis leur résistance initiale pour éviter toute déformation.

Hydratation et durcissement (noyau) : Après le repos, les briques doivent être déplacées vers une zone de durcissement à l'ombre du soleil et du vent, et l'environnement doit être maintenu humide (par exemple en les recouvrant d'une bâche en plastique et en pulvérisant de l'eau). Cette étape prend au moins 5 à 7 jours pour assurer une hydratation suffisante du ciment. Il est strictement interdit de l'exposer au soleil ou à un vent fort, sinon cela provoquerait des fissures en surface et un grave manque de résistance interne.

Empilage standard : lors de l'empilage à un stade ultérieur de l'entretien, ils doivent être propres et stables, et continuer à éviter la pluie et l'exposition.

4. Inspection et enregistrements des processus : établir des « fichiers » traçables

L'inspection et l'enregistrement systématiques constituent la base pour identifier les problèmes et apporter des améliorations continues.

Points de contrôle :

Inspection par échantillonnage de processus : les briques humides sont sélectionnées au hasard à intervalles réguliers pour vérifier l'uniformité de la taille, du poids et de l'apparence. Effectuez des tests de résistance simples (tels que battement, portance) sur les produits finis durcis.

Conservez un échantillon à des fins de comparaison : fixez une formule et un processus réussis comme un « échantillon standard » et effectuez une analyse comparative lorsque la qualité fluctue.

Enregistrement des paramètres clés : enregistrez simplement les lots quotidiens de matières premières, le volume d'eau ajouté, la météo, les mesures de maintenance, etc. Lorsqu'un problème survient, ces enregistrements sont les indices les plus précieux pour en retrouver la cause.

En résumé, le contrôle qualité de la fabrication des briques est une boucle fermée complète : des matières premières stables et des proportions précises sont la condition préalable, un moulage et une densité suffisants sont la base, et un entretien scientifique et patient est l'âme qui détermine la résistance finale. En maîtrisant les trois principes fondamentaux « proportions précises, pression suffisante et bon entretien » et complétés par des inspections de processus, vous pouvez systématiquement garantir que chaque lot de briques est solide, régulier et durable, établissant ainsi une réputation fiable sur le marché.