Mesures de prévention et d'amélioration des problèmes de qualité des briques

Mesures de prévention et d'amélioration des problèmes de qualité des briques

Pour produire des briques de haute qualité de manière constante, il est essentiel de mettre en place un système de gestion de la qualité basé sur le principe « prévention d'abord, amélioration continue ». En cas de problème, les causes doivent être analysées systématiquement et des mesures correctives et préventives doivent être prises pour éviter toute récurrence.

I. Mesures préventives systématiques : Mise en place de points de contrôle clés

Prioriser le contrôle qualité à chaque étape critique du processus de production.

Contrôle strict des matières premières et de leurs proportions :

Prévention : Établir des critères d'acceptation des matières premières et effectuer des contrôles simples sur chaque lot. Peser et doser avec précision les ingrédients, notamment les liants, et utiliser des proportions éprouvées et stables.

Amélioration : Si les problèmes sont dus à des fluctuations des matières premières, trouver des fournisseurs plus fiables et constituer des stocks de matières premières de réserve.

Garantir un processus de moulage stable :

Prévention : Inspecter et calibrer régulièrement le système de pression de la machine à fabriquer les briques afin de garantir une pression de moulage suffisante et stable. Mettre en place un système de gestion des moules et inspecter, réparer et remplacer régulièrement les moules.

Amélioration : Si les défauts sont dus à des problèmes de pression ou de moule, les paramètres doivent être ajustés immédiatement ou le moule remplacé. Il convient de consigner la durée de vie du moule et d’optimiser son cycle de remplacement.

Gestion standardisée du durcissement :

Prévention : Élaborer et appliquer rigoureusement des procédures de durcissement afin de garantir que les ébauches de briques soient maintenues dans un environnement de température et d’humidité approprié pendant les périodes de durcissement statique et de durcissement à l’eau. Ceci est essentiel pour prévenir les fissures et garantir la résistance.

Amélioration : Si un durcissement inadéquat entraîne des problèmes de résistance, renforcer la gestion de la zone de durcissement, par exemple en ajoutant des filets d’ombrage, des systèmes d’arrosage automatique et en formant le personnel de durcissement.

II. Correction et amélioration pour des problèmes spécifiques

En cas de fissuration :

Correction : Vérifier et ajuster immédiatement la plasticité des matières premières (par exemple, augmenter la proportion de granulats fins) ; s’assurer que les ébauches humides sont déplacées dans un endroit abrité et protégé du soleil pour le durcissement statique immédiatement après le moulage.

Prévention et amélioration : Mettre en place un système de surveillance de l’humidité après le malaxage et installer des thermomètres et des hygromètres dans la zone de durcissement.

En cas de résistance insuffisante :

Correction : Vérifier et corriger le dosage ; contrôler et rétablir la pression de moulage ; renforcer le processus de cure corrective pour les lots déjà produits.

Prévention et amélioration : Effectuer des tests d’activité simples sur chaque lot de ciment ; installer des enregistreurs de pression sur la ligne de production ; mettre en place un système de contrôle de la cure.

En cas d’angles ébréchés, de bords manquants et de dimensions inexactes :

Action corrective : Remplacer immédiatement les moules usés ou déformés ; ajuster le dispositif d’alimentation en matériau pour assurer une distribution homogène.

Prévention et amélioration : Établir un registre de qualité pour chaque jeu de moules, en définissant clairement sa durée de vie avant remplacement ; étalonner régulièrement le dispositif d’alimentation en matériau.

III. Mise en place d’un cycle d’amélioration continue de la qualité

Enregistrement et traçabilité des données : Consigner le lot de matières premières, le temps de production, la pression de moulage et les données de cure pour chaque lot de briques. Ceci est la base de l’analyse qualité.

Inspection régulière et retour d’information : Envoyer régulièrement les produits finis à des tests réalisés par un organisme tiers afin d’obtenir des données objectives telles que la résistance et la durabilité. Comparer et analyser les données avec les enregistrements du processus de production.

Organiser des réunions d'analyse qualité : en cas de problèmes de lot, réunir le personnel concerné (préparation des matériaux, moulage, durcissement) pour analyser les données et les enregistrements, identifier la cause première, formuler des mesures correctives et préventives et suivre leur efficacité.

Formation continue : former régulièrement les employés à la sensibilisation à la qualité et aux procédures opérationnelles standard afin que chacun comprenne l'impact de ses opérations sur la qualité finale.

Résumé : De la gestion de crise à la prévention

Le plus haut niveau de gestion de la qualité est l'absence de problèmes. Cela implique de passer d'une approche axée sur le contrôle après production et le rejet des produits défectueux à une approche axée sur la prévention et la maîtrise des processus en amont de la production. En établissant des normes, en contrôlant les points clés, en enregistrant les données, en les analysant et en améliorant continuellement le processus, il est possible de mettre en place un système en boucle fermée qui s'optimise en permanence. Lorsque chacun devient garant de la qualité et que chaque processus devient une étape de renforcement de la qualité, la production stable de briques de haute qualité en découle naturellement.