Analyse des maillons clés du processus de production de briques

Analyse des maillons clés du processus de production de briques

Un processus complet de fabrication de briques peut être considéré comme une « chaîne de montage » précise. Cela commence par le traitement des matières premières et se termine par la production finale de briques finies présentant une résistance qualifiée. Le contrôle qualité de plusieurs maillons essentiels détermine directement le succès ou l’échec du produit final.

La première étape : préparation et transformation des matières premières

C’est la pierre angulaire de tout le processus. L'objectif est d'obtenir une « boue de brique » ayant une composition uniforme, une siccité et une humidité modérées et des particules appropriées.

Concassage et criblage des matières premières : Si des matières premières dures telles que la gangue et le schiste sont utilisées, elles doivent d'abord être broyées par un concasseur, puis tamisées pour garantir que la taille des particules répond aux exigences du processus ultérieur. Des particules trop grosses affecteront sérieusement la qualité des briques.

Dosage et mélange : selon les exigences de résistance du produit, l'argile (ou le schiste, les cendres volantes et d'autres matériaux principaux) est mélangée avec une quantité appropriée d'eau et de combustible interne (tel que la poudre de charbon) dans des proportions précises. L'agitation doit être suffisante et régulière pour que l'eau et les particules de matière première soient complètement intégrées pour former un mélange à la texture homogène.

Vieillissement (farce) : Les matières premières mélangées sont empilées dans l'entrepôt de vieillissement et laissées au repos pendant un certain temps (généralement 24 à 72 heures). Ce processus permet à l'humidité de pénétrer complètement dans les particules de matière première, améliorant ainsi leur plasticité, facilitant le moulage ultérieur et rendant les briques moins susceptibles de se fissurer.

La deuxième étape : le façonnage des briques

Il s’agit d’une étape cruciale pour donner à la brique sa forme et sa résistance initiale.

Extrusion sous vide : Les matières premières vieillies sont introduites dans l’extrudeuse sous vide. Dans l'extrudeuse, une partie de l'air est d'abord éliminée de la matière première (pour réduire les bulles et la stratification à l'intérieur de la brique), puis sous la forte poussée de l'alésoir en spirale, elle est extrudée en continu à travers la bouche (matrice) d'une forme et d'une taille spécifiques pour former une « bande de boue » dense. Le degré de vide et la pression d'extrusion sont les principaux paramètres de contrôle de ce lien.

Découpe et codage : Les bandes d'argile continues extrudées sont découpées en briques humides indépendantes selon la longueur définie par la machine de découpe automatique de briques. Par la suite, les briques humides sont soigneusement empilées sur le chariot du four ou sur la palette de durcissement par un robot ou manuellement pour préparer l'étape suivante.

La troisième étape : le séchage des briques

Les briques humides fraîchement formées ont une teneur élevée en eau et une très faible résistance, et la majeure partie de l’eau doit être éliminée par séchage.

Principe de séchage : Envoyez les briques humides empilées dans la salle de séchage (salle de séchage à tunnel ou salle de séchage à chambre) et utilisez la chaleur perdue du four ou d'un système d'air chaud indépendant pour évaporer lentement et régulièrement l'humidité des briques dans des conditions contrôlées de température, d'humidité et de vitesse du vent.

Contrôle clé : La vitesse de séchage est essentielle. Si c'est trop rapide, la surface de la brique rétrécira trop vite et l'humidité interne ne sortira pas, provoquant des fissures ; s'il est trop lent, cela affectera l'efficacité de la production. La teneur en humidité des briques séchées doit être réduite à un niveau très bas (par exemple moins de 6 %) avant de pouvoir être cuites.

La quatrième étape : torréfaction et refroidissement à haute température

Il s’agit du maillon central qui permet à la brique de subir des changements qualitatifs et d’obtenir une résistance et une durabilité ultimes.

Torréfaction : la billette sèche est introduite dans un four tunnel ou un four à roues et subit plusieurs étapes telles que le préchauffage, le chauffage, l'isolation et le refroidissement à haute température (généralement 950°C-1 100°C). À haute température, les composants chimiques des matières premières réagissent et fondent, et les particules sont fermement liées pour fritter les briques et obtenir une résistance élevée.

Refroidissement : Après la cuisson, les briques doivent être refroidies lentement et à un rythme contrôlé dans le four. Un refroidissement rapide provoquera des contraintes à l’intérieur de la brique et provoquera des fissures. La température des briques refroidies doit descendre jusqu’à se rapprocher de la température ambiante avant de pouvoir les sortir du four.

Résumé : tout est lié et l'accent est mis sur le contrôle.

Les quatre maillons majeurs du processus de fabrication des briques sont étroitement liés et la qualité du processus précédent détermine directement le succès ou l'échec du processus suivant. Si les matières premières sont inégales, le moulage sera sujet à des défauts ; si le séchage n’est pas bien contrôlé, la torréfaction produira inévitablement des déchets. Par conséquent, le cœur de la gestion moderne de la fabrication de briques réside dans le contrôle et l’enregistrement précis des paramètres clés dans chaque maillon (tels que le rapport des matières premières, le degré de vide, la température et l’humidité de séchage et la courbe de température de torréfaction). Comprendre et contrôler ces liens clés est le seul moyen d’obtenir une production stable, d’améliorer la qualité des produits et de réduire les coûts.