Principes d'optimisation pour la planification de la disposition des équipements de fabrication de briques

Principes d'optimisation pour la planification de la disposition des équipements de fabrication de briques

Lors de la planification d'une usine de fabrication de briques efficace, la disposition des équipements est un facteur décisif affectant l'efficacité de la production, les coûts logistiques, la gestion de la sécurité et l'expansion future. Concevoir selon les principes d'optimisation suivants peut jeter une base solide pour une production stable à long terme.

1. Principes de base : suivre un flux de processus fluide et à sens unique

Il s’agit du premier principe de la planification de l’aménagement, et l’objectif est d’obtenir le flux de matériaux le plus court et le plus fluide.

Cheminement clair : la disposition de l'équipement doit suivre de près la séquence complète du processus « stockage des matières premières → mélange des ingrédients → moulage et pressage → durcissement des briques → empilage des produits finis ».

Évitez les croisements et les reflux : veillez à ce que les itinéraires de déplacement des matières premières et des produits semi-finis (briques) soient à sens unique et continus, et évitez résolument les croisements d'itinéraires, les retours en arrière ou la nécessité d'un stockage temporaire au milieu. Cela peut réduire considérablement la distance, le temps et les coûts d’équipement (tels que les chariots élévateurs) de déplacement.

2. Principe de cloisonnement fonctionnel : parvenir à une gestion efficace et sûre

L'ensemble de l'usine est clairement divisé en différents domaines fonctionnels, qui n'interfèrent pas les uns avec les autres et facilitent la gestion.

Zone de stockage et de prétraitement des matières premières : proche de l'entrée de l'usine, avec sol durci et abri anti-pluie pour faciliter le déchargement des véhicules.

Zone d'opération de production de base : équipements de base disposés de manière centralisée tels que des mélangeurs, des alimentateurs et des hôtes de fabrication de briques. Cette zone est au centre de la conception de la mise en page.

Zone de durcissement des briques : la plus grande surface requise, proche de la sortie de briques de la machine de fabrication de briques, nécessitant un sol plat, une bonne ventilation et des conditions de protection contre le soleil et la pluie.

Zone d'empilage et d'expédition des produits finis : proche de la sortie, avec une forte capacité portante au sol, facilitant le chargement et le transport.

Zone fonctionnelle auxiliaire : aménagez indépendamment la zone de maintenance des équipements, la salle de distribution d'énergie, la salle d'outils et le bureau, et gardez une distance de sécurité de la zone de production.

3. Principes de sécurité, d'espace et d'ergonomie

Assurer la sécurité et l’accès :

Des passages dégagés et sûrs d'une largeur suffisante (recommandé pas moins de 1,5 à 2 mètres) doivent être réservés pour le passage du personnel, l'exploitation et l'évacuation d'urgence.

Réservez suffisamment d'espace pour le fonctionnement, la maintenance et l'inspection autour de tous les équipements, en particulier l'hôte de fabrication de briques et le mélangeur.

Réserver de la flexibilité pour le développement : réserver de manière appropriée un espace ouvert à l'extrémité ou sur un côté de la chaîne de production pour offrir la possibilité d'ajouter des équipements, d'augmenter la capacité de production ou de mettre à niveau les processus à l'avenir, et d'éviter « aucun terrain disponible » à l'avenir.

Tenez compte de la commodité d'utilisation : la position du panneau de commande et de la console de l'équipement doit être ergonomique, ce qui facilite l'observation et l'utilisation par les travailleurs, et réduit la marche et la fatigue inutiles.

4. Principe d’adaptation des mesures aux conditions locales et flexibilité

Adaptez-vous à la forme du site : tirez le meilleur parti de la forme et de la taille de votre site existant. Les mises en page courantes sont :

Disposition en ligne droite « une » : plus adaptée aux sites longs et étroits, le processus est clair en un coup d'œil et la logistique est la plus simple.

Disposition en « L » ou en « U » : convient aux sites approximativement carrés, qui peuvent utiliser l'espace de manière plus compacte, mais les connexions logistiques aux angles doivent être soigneusement conçues.

Tenir compte des facteurs environnementaux : disposer les liens générateurs de poussière tels que les mélangeurs dans la direction sous le vent de l'usine ou renforcer le dépoussiérage local ; planifier rationnellement l’éclairage et la ventilation pour améliorer l’environnement de travail.

Résumé : suivez d'abord le processus, puis dessinez la mise en page

Une méthode fiable pour optimiser la disposition consiste d'abord à dessiner un organigramme de processus détaillé et une carte d'itinéraire idéale du flux de matériaux sur papier, puis à simuler l'emplacement des différents équipements sur le dessin en fonction de la taille réelle de la zone de l'usine, et à vérifier à plusieurs reprises si les chemins de logistique et de flux de personnes sont optimaux.

Un bon plan d’aménagement doit donner à l’ensemble du processus de production une apparence fluide, ordonnée et sûre. Il peut continuer à vous faire économiser des coûts cachés (transport, consommation d'énergie, temps) dans les opérations quotidiennes, à améliorer l'efficacité de la gestion et à réserver un espace de mise à niveau précieux pour le développement à long terme de l'entreprise. Il s’agit d’un investissement de conception unique qui apporte des avantages de production à long terme.